• Главная
• Новости
• Миллиарды на сахар

Чему холдинг "Агросила" учится у американцев, как решает экологические проблемы и почему мечтает хранить сахар без тарыВ ЭТОМ СЕЗОНЕ "ЗАИНСКИЙ САХАР" ПЛАНИРУЕТ ПЕРЕРАБОТАТЬ 1,1 МЛН Т САХАРНОЙ СВЕКЛЫХолдинг "Агросила" (Татарстан), один из крупнейших сельхозпроизводителе Приволжья, с 2014 года вложил в модернизацию своего сахарного завода "Заинский сахар" 2 млрд руб.

В следующие пять лет планируется инвестировать столько же.

Завод был запущен в 1966 году, тогда его мощность составляла 1,5 тыс. т сахарной свеклы в сутки, сейчас она достигает 8 тыс. т, из которых вырабатывается 1,3 тыс. т сахара, по этому показателю он входит в топ-5 российских сахарных заводов, рассказывает гендиректор предприятия Антон Трошин.

В этом сезоне планируется переработать 1,1 млн т сахарной свеклы и выпустить 154 тыс. т сахара, 46 тыс. т мелассы и 36 тыс. т гранулированного жома. 10-тилетний план развития завода предполагает увеличение мощности переработки до 9 тыс. т свеклы в день.

Завод начал сезон переработки в конце августа и планирует завершить его в конце января 2019 года.

Вложения в американскую технологию и улучшение экологииВсю свеклу для переработки поставляют агрофирмы холдинга, у сторонних хозяйств сырье не закупается.

С 2015 года "Агросила" первой в России начала внедрять полный цикл американской технологии Amity в производстве и хранении сахарной свеклы и последовательно увеличивает посевные площади по ней.

Если в 2016 году было засеяно 2,2 тыс. га, то в этом — около 8 тыс. га (плюс 20 тыс. га было засеяно по классической).

Отличие американской технологии от классической в увеличенном с 45 см до 56 см междурядье, кроме того, уборка проводится раздельным способом.

Это позволяет получить более чистые и менее травмированные корнеплоды, которые затем закладываются на хранение в вентилируемые кагаты.

Раньше площадь кагатного поля завода составляла 15 га, оно было рассчитано на 200 тыс. т свеклы, сейчас его расширили до 17 га и на хранение можно заложить 300 тыс. т, в том числе 140 тыс. т — под систему активной вентиляции, говорит заместитель гендиректора по сырьевой подготовке "Заинского сахара" Александр Цветков.

Остальной объем используется для оборотной работы завода.

\"У американцев кагаты больше и раза в два шире, поскольку у них нет водных каналов-транспортеров как у нас, зато у нас в этом плане больше маневренности, — сравнивает он. — В США свеклу хранят дольше, используя систему глубокой заморозки, заводы перерабатывают ее по 250 дней в году.

Нам в этом направлении еще предстоит работать, при стандартном цикле в 100 дней наше предприятие действует до 145 дней".

При этом благодаря вентилированию свеклу в кагатах удается хранить до 120 дней, тогда как раньше она лежала максимум месяца полтора.

К тому же эта технология позволяет снизить потери сахаристости до 0,011% в день, тогда как традиционно при хранении они составляют 0,021% в день.

Компания вложила 200 млн руб. в создание радиального отстойникаТакже "Агросила" вложила 200 млн руб. в создание радиального отстойника, он строился два года и был запущен в прошлом году.

\"Мы ежегодно инвестируем в развитие предприятия 300-500 млн руб., в том числе половина средств идет на решение экологических вопросов, — отмечает Антон Трошин. — Отстойник позволяет очищать транспортерно-моечную воду от грязи, благодаря ему мы на 30% снизили объем воды, откачиваемой на поля фильтрации.

Не каждый сахарный завод может себе позволить реализовать такой проект".

Комплекс представляет собой огромную бочку, где отстаивается вода после транспортировки и мойки свеклы, грязь оседает внизу и специальными щетками собирается в желоба.

Затем эта сильно грязная вода откачивается на поля фильтрации, а чистая опять идет на предприятие.

Если раньше на поля фильтрации поступало до 7 тыс. м³ грязной воды в сутки, то теперь в пределах 2 тыс. м³, сравнивает Трошин.

Сейчас холдинг разрабатывает проект извлечения из транспортерно-моечной воды земляного шлама, который концентрируется в радиальном отстойнике.

\"Мы хотим фильтровать эту воду, извлекать всю грязь и смешивать ее с дефекатом — получится отличный гумус, который будут забирать наши же агрофирмы", — делится планами топ-менеджер.

Также компания создала пруд-охладитель на 15 тыс. м³, где вода, которая использовалась для технологических нужд и диффузных аппаратов, остывает и также возвращается на производство.

Раньше использованная вода сбрасывалась в реку, что вызывало претензии со стороны экологов, говорит Трошин.

Кроме решения экологической проблемы проект позволяет экономить воду и электроэнергию, поскольку не нужно постоянно подкачивать воду из реки — завод набирает необходимый объем и использует его по кругу, добавляя по необходимости. Сахар стал белееБлагодаря сделанным инвестициям, с этого года завод может выпускать сахар категории ТС1, тогда как ранее производился ТС2.

Сахар категории ТС1 могут выпускать менее половины российских заводов, что связано с состоянием их оборудования и уровнем технологий, прокомментировал "Агроинвестору" ведущий эксперт Института конъюнктуры аграрного рынка (ИКАР) Евгений Иванов.

Существенную модернизацию с 2010-х годов провели примерно на трети предприятий отрасли.

ТС1 отличается от сахара категории ТС2 показателем цветности — ICUMSA.

Чем меньше цифра, тем сахар белее.

Так, у ТС2 ICUMSA 104, у ТС1 — 60, у категории "экстра" - 45.

Последний у нас в стране могут делать единичные предприятия, тогда как в Европе сахар с ICUMSA 45 обычный, и есть еще белее, "рафинированный", — с ICUMSA 22,5, рассказывает Иванов.

Однако если менеджмент направлен на увеличение выхода сахара, то завод будет производить ТС2 с серо-желтым оттенком, поскольку при выпуске продукции более высоких кондиций увеличиваются потери, больше сахара уходит в мелассу, выше расходы, поясняет эксперт.

При этом для России характерна проблема повышенного содержания в сахаре ТС2 солей кальция и других веществ, что вызывает проблемы у продвинутых индустриальных потребителей.

Поскольку у них высокие требования к сырью, особенно у международных компаний, многие сахарные заводы и начали модернизироваться, чтобы удовлетворять их спрос.

\"Производство сахара ТС1 и "экстра" связано с дополнительными затратами и более низким выходом продукции.

Рынок сахара "экстра" не гигантский — пока это чуть более 0,5 млн т, но он развивается, потребности потребителей растут и в условиях ужесточения конкуренции способность производить сахар высоких кондиций — это одно из существенных преимуществ", — считает Иванов.

\"Заинский сахар" может фасовать продукцию в мешки по 50 кг, 25 кг, 10 кг, 5 кг, 1 кг, а также выпускает прессованный сахар в пачках по 1 кг и 0,5 кг, перечисляет Трошин.

Причем мешки компания начала шить самостоятельно — это позволяет не только гарантировать их качество и не зависеть от сторонних поставщиков, но и обеспечить работой сотрудников завода на тот период, когда он не работает.

\"Агросила", по ее данным, занимает 51% рынка сахара в Татарстане, а также поставляет его в другие регионы, в частности, на Урал и в Сибирь.

Наладить продажи в Центр и Юг сложнее — там много игроков, поэтому высокая конкуренция.

Также компания экспортирует сахар в Казахстан и ведет переговоры по выходу на другие зарубежные рынки.

\"Сахар ТС1 белее и дороже, с ним хочется выйти куда-то еще", — отмечает Трошин.

Всю свеклу для переработки поставляют агрофирмы холдингаПродажи жома дают 20% выручкиТакже прорабатывается вопрос экспорта мелассы.

Сейчас ее потребителями являются агрофирмы холдинга, которые занимаются молочным животноводством, также ее покупают производители дрожжей.

Планов по дешугаризации мелассы у предприятия нет: проект соблазнительный, но дорогой — около 5 млрд руб., оценивает Трошин.

\"В России всего два завода из 75 позволили себе эти проекты, — уточняет он. — К тому же у нас нет такого объема патоки, чтобы эффективно загрузить подобное производство, даже если мы соберем ее со всех заводов Татарстана".

Первым в России проект по дешугаризации мелассы реализовал лидер рынка сахара — "Продимекс", в начале 2016 года станцию по дешугаризации на своем Знаменском заводе запустила группа "Русагро".

В начале этого года она же объявила о планах создать еще одну на Чернянском заводе, инвестиции оценивались в 5,7 млрд руб.

А вот гранулированный свекловичный жом "Агросила" уже экспортирует как в ближнее, так и дальнее зарубежье: в Марокко, Латвию, Литву.

В прошлом сезоне его поставки превысили 124 млн руб.

По мере роста мощностей завода и объема выпуска сахара также увеличивался выход побочной продукции.

\"В начале 2000-х жомовая яма у нас вмещала 1,5 тыс. т, тогда как объем переработки свеклы составлял 4-5 тыс. т.

Часть жома шла на корм скоту, но большая часть оставалась.

Девать его было некуда, им были заполнены все ближайшие овраги, поэтому в районе складывалась плохая экологическая ситуация, были штрафы, суды, претензии, — вспоминает Трошин. — Поэтому был принято решение построить жомосушильный комплекс.

Он был запущен в 2008 году и то, что раньше было отходом, стало доходом".

По его словам, сейчас на долю жома приходится около 20% выручки завода, по итогам прошлого года она превысила 5 млрд руб.

Компания регулярно добавляет новые более мощные жомовые прессы, поставила грануляторы (сейчас их пять), также построила второй склад на 27 тыс. т единовременного хранения, вложив 200 млн руб.

В прошлом году было выпущено 60 тыс. т гранулированного жома.

Сейчас холдинг продает его по 10 тыс. руб./т, уточняет Трошин.

Кроме того, в этом году "Агросила" запустила проект по штрихкодированию мешков с сахаром.

Система значительно упрощает контроль и учет складских запасов и этапа реализации продукции.

Каждый код интегрирован со счетчиками и системой учета предприятия, это позволяет в режиме реального времени знать, сколько мешков выпустили, сколько находится на складе, сколько отгружено, сколько пропало.

\"Ни на одном сахарном заводе в России этого нет, — утверждает Трошин. — Когда руководство холдинга поставило нам эту задачу, мы обратились в Союзроссахар с просьбой подсказать, у кого можно посмотреть, как работает такая система.

Н

Источник: ИКАР. Институт Конъюнктуры Аграрного Рынка